Pregunta trivial: ¿Debería reprogramar la producción cada vez que las máquinas se averían o los trabajadores se dan de baja por enfermedad?

Examinamos las circunstancias en las que la reprogramación de la producción puede ser útil o perjudicial para impulsar el cumplimiento de los plazos. La respuesta puede sorprenderle.

Sospecho que la mayoría de los gerentes de control de producción y fabricación creen que sus calendarios de planta de producción ERP deberían actualizarse idealmente cada vez que ocurren eventos no planificados para mantener la precisión del programa de producción.

Aquí, los "eventos no planificados" pueden referirse a cualquiera de las siguientes situaciones:

• Averías de la máquina
• Ausencias inesperadas del personal
• Escasez de material
• Desechos de material no planificados
• Cambios de ingeniería en curso

Todos estos problemas son similares en que: 1) no se anticiparon en las rutas y calendarios de fabricación, y 2) afectan negativamente la capacidad de la empresa para suministrar el producto a tiempo. Sin embargo, vale la pena señalar que ninguna de las contingencias enumeradas anteriormente refleja un cambio en la demanda del cliente. En ese sentido, estos eventos no planificados son todos problemas del lado de la oferta relacionados con la carga y la capacidad.

Quiero cuestionar la afirmación de que siempre es apropiado cambiar las fechas del programa de producción (es decir, "reprogramar") cada vez que ocurren eventos no planificados. Para hacerlo, consideremos una operación de fabricación para un número de pieza que se encuentra cerca de la parte inferior de una lista de materiales de varios niveles. Si, digamos, una máquina se avería, entonces está claro que la avería probablemente retrasará la finalización de la operación y, si la operación se encuentra en la ruta crítica, la entrega del producto final también puede retrasarse como resultado.

Si reprogramamos en consecuencia, entonces toda una serie de fechas de vencimiento programadas se moverá hacia la derecha para mostrar el impacto de la avería en el programa. En este caso, probablemente todos podamos estar de acuerdo en que es útil saber cómo los eventos no planificados afectan las fechas de finalización estimadas (DFE).

Hasta ahora todo bien.

Sin embargo, es posible que el cliente no esté de acuerdo con una entrega posterior y puede insistir en que se mantenga la fecha de vencimiento original. En este caso, es útil para el fabricante saber para cada operación en cada nivel de la lista de materiales que una operación vence, por ejemplo, el lunes, pero en realidad no se completará hasta el jueves (es decir, se proyecta que llegue tres días tarde). Entonces podemos saber que el jueves es la DFE actual porque cambiamos el calendario de producción para reflejar los efectos de la avería de la máquina en la capacidad disponible. Pero, al hacerlo, la fecha de finalización del lunes se sobrescribe con la fecha de finalización recién proyectada, el jueves.

Ahí radica el problema. Si operamos con un solo programa de producción donde permitimos que los eventos no planificados impulsen la reprogramación de fechas, entonces las prioridades de trabajo para todas las operaciones posteriores en la cadena se desplazarán. Esto es particularmente problemático en entornos de talleres de trabajo donde muchos trabajos de fabricación diferentes pueden estar compitiendo por el mismo recurso. Las prioridades para el producto afectado se habrán relajado en relación con los otros trabajos competidores. Los operadores ahora pensarán que la operación vence el jueves, mientras que los requisitos del cliente sugieren que una fecha de vencimiento del lunes es más apropiada. Esta reprogramación de fechas disminuye la perspectiva de que la fábrica recupere el tiempo para volver a poner la producción en el programa porque las prioridades del programa ahora les dicen que una finalización el jueves está bien, lo que el cliente dice que no lo está.

El escenario que acabamos de describir nos lleva a la conclusión de que a veces es útil que el programa refleje los impactos de los eventos no planificados en la cadena de suministro para que podamos saber cuándo esperar que el trabajo se complete de manera realista. Sin embargo, también debemos reconocer que las fechas de vencimiento programadas basadas en los requisitos de los clientes, esta vez donde los impactos de los eventos no planificados están excluidos, son útiles para mantener las prioridades de trabajo impulsadas por el cliente en aras de cumplir con los compromisos del cliente.

Las prioridades de trabajo administradas adecuadamente son una de las palancas más importantes que tiene un fabricante para impulsar el cumplimiento de los plazos. Si nuestras prioridades cambian cada vez que ocurre alguna eventualidad en la planta de producción, entonces podemos contar con que el programa de producción se sumergirá en la volatilidad y, en última instancia, será ineficaz como herramienta para la ejecución a tiempo en la planta de producción.

Entonces, ¿cuál es la solución?

Tenemos que preguntarnos cuál es el propósito de un programa de producción. ¿Se supone que el programa de producción debe impulsar la planta de producción o viceversa?

Podemos analizar esta pregunta de varias maneras, pero creo que la forma más sencilla es decir que, ante todo, queremos que el programa impulse la actividad de la planta de producción de una manera que promueva las finalizaciones a tiempo que satisfagan a los clientes. Pero también podemos reconocer que, al mismo tiempo, queremos algún tipo de retroalimentación del programa de la actividad de fabricación que nos diga cuándo se proyecta que el trabajo se complete de manera realista. En esencia, queremos poder saber que una operación vence el lunes, pero se proyecta que se complete el jueves.

En resumen, a veces queremos que los efectos de los eventos no planificados se incorporen a las fechas de nuestro programa y, a veces, no. ¡Lo queremos de ambas maneras!

Las prácticas de la gestión de la programación de fabricación ERP de una manera que mantenga las fechas de vencimiento impulsadas por el cliente y, al mismo tiempo, proporcione fechas de finalización estimadas (DFE) fiables se abordan
en mi libro, Lean MRP: Establecimiento de un sistema de extracción de fabricación para la ejecución en la planta de producción utilizando ERP o APS.

En él, explico que el sistema debe gestionar simultáneamente dos programas independientes: un programa "BASE" que es estable y se centra en comunicar las prioridades impulsadas por el cliente para impulsar la planta de producción y un programa "PROYECTADO" que es dinámico y se actualiza periódicamente para proporcionar DFE fiables basadas en el progreso hasta la fecha y la capacidad disponible.

El siguiente vídeo de tres minutos proporciona una breve sinopsis de la metodología "Lean MRP", que a menudo puede ser compatible con su sistema ERP existente.