Optimización del inventario: Tenerlo todo

Para fabricantes, distribuidores y minoristas, el objetivo del inventario es no tener ni demasiado ni demasiado poco. Como con cada objetivo, necesita un plan… y, preferiblemente, uno bueno.

Desafortunadamente, la planificación del inventario es un área donde existen conceptos erróneos comunes sobre cómo decidir adecuadamente qué almacenar y, una vez que decide qué almacenar, cómo diseñar de manera óptima los niveles de inventario objetivo en consecuencia. Además, a menudo también existe una incomprensión fundamental sobre la mejor manera de proporcionar a los compradores y fabricantes las señales necesarias para ejecutar de manera efectiva.

Esto a menudo conduce a dos resultados que pueden ocurrir al mismo tiempo, a veces de manera dramática:

1. Escasez de material para artículos con alta demanda; y
2. Exceso de existencias de los artículos con baja demanda

En algunos casos, hemos observado niveles generales de inventario hasta tres o siete veces más de lo que es óptimo para mantener tasas de cumplimiento superiores al 95%. Esto abre la posibilidad muy real de que el inventario general se pueda reducir al mismo tiempo que se reduce la incidencia de escasez y falta de existencias.

Las implicaciones para la reducción de los plazos de entrega del cumplimiento y un mejor rendimiento a tiempo son claras.

Repasemos dos aspectos del proceso básico de planificación del inventario asociados con la resolución de estos problemas:

Selección de qué almacenar

Hay una variedad de consideraciones al decidir qué almacenar. Sin embargo, en la práctica, podemos diferenciar qué consideraciones son primarias y cuáles son secundarias, no porque difieran en importancia, sino porque deben considerarse secuencialmente en dos fases.

Las consideraciones primarias para el almacenamiento de inventario pueden incluir:

• Contribuciones por artículo a los ingresos por ventas
• Contribuciones por artículo al beneficio bruto

Una vez que se desarrolla una lista inicial de existencias de inventario específicas, las siguientes consideraciones secundarias se pueden aplicar para refinar aún más la lista:

• Previsiones de ventas y perspectivas del mercado
• Cambios estratégicos de producto
• Frecuencia media de la demanda
• Espacio disponible en los estantes
• Plazo de entrega de la reposición
• Estacionalidad

En algún momento, es muy probable que tenga que priorizar la lista y decidir dónde trazar la línea. Cualquier artículo por encima de esta línea comprende la lista final específica de artículos en stock estándar.

Para los fabricantes, los artículos por debajo de la línea normalmente no se almacenarán y, en su lugar, se fabricarán bajo pedido. Para los distribuidores y minoristas, los artículos por debajo de la línea se pedirán especialmente o se descontinuarán por completo.

Mantenimiento de niveles de inventario adecuados

Hay una variedad de tecnicismos a considerar al realizar la optimización del inventario utilizando un sistema de gestión de inventario (por ejemplo, MRP), ninguno de los cuales puede ignorarse o minimizarse. Con demasiada frecuencia, el sistema se configura y/o gestiona incorrectamente, de modo que las señales de compra o fabricación no solo son incorrectas y no óptimas, sino que también son significativamente contraproducentes para cumplir los objetivos operativos y financieros.

Uno de los parámetros que se necesita para mantener adecuadamente el inventario es el stock de seguridad. El propósito del stock de seguridad es absorber la variación en la demanda (también conocida como “picos”). Muchos profesionales pueden pensar que los picos son inevitables y no se pueden anticipar y planificar adecuadamente. Esto generalmente no es cierto. Si tiene un historial de demanda sostenida (al menos de seis a 12 meses), entonces los niveles de stock de seguridad se pueden establecer de manera óptima utilizando métodos estadísticos que se centran en medir los picos en lugar de la demanda promedio. En muchos casos, las tasas de cumplimiento generales aumentarán mientras que el inventario total disminuye, a veces hasta en un 80%. Esto tiene un impacto tangible en la huella del almacén, los costes de cumplimiento, los plazos de entrega y el rendimiento a tiempo.

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